Visitare la leggendaria fabbrica di Taylor Guitars in California è il sogno proibito di gran parte dei chitarristi. Si tratta di un’esperienza che promette di rivelare i segreti dietro le chitarre del brand che ha conquistato musicisti in ogni angolo del mondo, un’immersione completa nel mondo della liuteria moderna, con particolare attenzione ad aspetti di sostenibilità. 

Tra linee di produzione moderne e tecniche artigianali tramandate nel tempo, questa esperienza garantisce uno sguardo esclusivo sul processo che trasforma legni pregiati in strumenti musicali di fama mondiale. 

Leggi le altre guide dedicate al mondo della chitarra acustica:  

• Scegliere una Chitarra acustica: 4 Modelli da Provare
• Chitarre Acustiche: Perché Sceglierle in Palissandro?
• Chitarre Acustiche di Fascia Alta: Perché Costano Così Tanto?

Taylor Guitars: una storia di innovazione e passione artigianale

Fondata nel 1974, Taylor Guitars è nata dall'incontro tra Bob Taylor, allora diciannovenne, e Kurt Listug presso l'American Dream Guitar Making Shop. Inizialmente, la loro produzione si limitava a circa 40 chitarre all'anno, ma oggi l'azienda produce oltre 1000 strumenti al giorno, grazie a un team di 1500 dipendenti e una filosofia aziendale che valorizza profondamente l'individuo. 

Questa caratteristica distintiva è ancora più evidente nel fatto che Taylor Guitars è interamente controllata dai suoi stessi dipendenti, con Andy Powers, uno dei designer più influenti nel mondo della liuteria moderna, come presidente e CEO.

Dal legno al suono: il processo di lavorazione delle chitarre Taylor

Durante la visita alla segheria e torneria di Taylor Guitars, è emerso quanto sia cruciale il trattamento del legno per garantire qualità sonora e stabilità strutturale. Prima di essere lavorato, il legno viene fatto acclimatare in ambienti a umidità controllata e poi stabilizzato attraverso l'uso di forni a bassa temperatura, un passaggio essenziale per cristallizzare le resine e garantire la massima risonanza.

Una volta acclimatato, il legno viene tagliato in parallelepipedi che diventeranno manici, palette e tacchi, tutti ricavati dallo stesso blocco di mogano per mantenere coerenza timbrica. Questa attenzione ai dettagli si estende anche alla produzione di top, fasce e fondi, dove ogni parte della chitarra è lavorata per ridurre al minimo lo spreco di materiale. Come confermato da Chris Wellons, vicepresidente della produzione, l'intero processo è pensato per massimizzare l'efficienza senza sacrificare la qualità, mantenendo una stretta correlazione tra le diverse parti dello strumento.

Inoltre, Taylor utilizza macchinari progettati direttamente da Bob Taylor, come quelli impiegati per incollare rapidamente le tavole armoniche e i fondi. Questi sistemi non solo accelerano la produzione, ma garantiscono una precisione impossibile da raggiungere manualmente. Per tracciare ogni fase della lavorazione, ogni fondo viene dotato di un chip, permettendo un controllo costante sulla qualità.

Infine, un'attenzione particolare viene riservata al controllo dell'umidità: i locali di lavorazione sono mantenuti costantemente al 50% di umidità, un parametro fondamentale non solo per la costruzione, ma anche per la lunga vita delle chitarre. Come sottolineato da Rob McGregal, service network manager di Taylor, mantenere l'umidità tra il 45% e il 55% è fondametnale per evitare deformazioni o danni permanenti allo strumento.

Dalla rosetta alla lucidatura

Uno degli aspetti più affascinanti della produzione delle chitarre Taylor è l'attenzione ai dettagli, visibile fin dalle prime fasi di lavorazione. Ad esempio, la creazione della rosetta, quella decorazione circolare attorno alla buca del top, è un processo completamente manuale. Oltre al valore estetico, la rosetta ha una funzione strutturale importante, poiché contribuisce a stabilizzare la parte più delicata della cassa armonica. Il tempo richiesto per realizzare una rosetta varia notevolmente: dai 15 minuti per i modelli della serie 300, fino a 2-3 ore per le chitarre di fascia alta, dove ogni dettaglio è curato con precisione artigianale.

La fase di lucidatura, invece, è in parte automatizzata per garantire una finitura impeccabile e priva di imperfezioni. Le macchine di buffing utilizzate in questa fase sono progettate per lucidare i body delle chitarre in circa 9 minuti, con una precisione che riduce al minimo il rischio di errori. Tuttavia, nonostante l'automazione, il tocco umano rimane fondamentale: i tecnici intervengono manualmente per rifinire dettagli complessi, come tagli Florentine Cutaway, impossibili da completare meccanicamente.

Come spiegato da Tyler Robertson, non è possibile automatizzare completamente ogni fase del processo, poiché alcuni passaggi richiedono ancora l'esperienza e la sensibilità degli artigiani, soprattutto per garantire che ogni chitarra raggiunga il massimo delle prestazioni sonore. Anche i tasti vengono inseriti meccanicamente, un processo che evita l'usura del manico e assicura un risultato più preciso, preservando le caratteristiche timbriche dello strumento nel tempo.

Dalla lavorazione del manico alla costruzione del corpo

Nel reparto dedicato alla lavorazione dei manici, noto come "neck department", ogni pezzo di legno grezzo inizia il suo viaggio verso la forma finale. I blocchi di mogano vengono prima tagliati e sagomati per ottenere la paletta, il manico e il tacco, tutti ricavati dallo stesso pezzo per garantire coerenza tonale. 

Questo processo inizia con l'incollaggio della paletta e prosegue con la fresatura attraverso macchinari CNC (a controllo numerico), che conferiscono al legno la sua forma caratteristica. Tuttavia, nonostante l'automazione, gran parte del lavoro di rifinitura viene ancora svolta a mano, garantendo una qualità artigianale superiore prima che i manici siano pronti per l'assemblaggio definitivo.

Al piano superiore del neck department, troviamo le sezioni dedicate alla produzione dei bracing e alla piegatura delle fasce e del fondo. I bracing, che vengono installati sia sul top che sul fondo della chitarra, sono cruciali per conferire stabilità strutturale e determinare il timbro dello strumento. 

Anche in questo caso, Bob Taylor ha sviluppato macchinari specifici per ridurre al minimo lo spreco di materiale e migliorare l'efficienza, sostituendo processi tradizionalmente manuali con tecnologie avanzate che utilizzano calore e vapore per piegare i legni senza comprometterne l'integrità.

Dopo la lavorazione dei manici, il processo si sposta nel body department, dove le fasce precedentemente piegate vengono assemblate insieme al top e al fondo della chitarra. Anche questa fase avviene attraverso macchinari appositamente progettati, che garantiscono precisione e resistenza strutturale. Una volta incollate le fasce al top e al fondo, si procede con l'applicazione del binding, una componente sia estetica che funzionale, che protegge lo strumento da urti e danni strutturali, oltre a conferirgli un aspetto elegante e rifinito.

Verniciatura e finitura

Una volta assemblati i corpi, le chitarre passano al reparto di verniciatura, dove ogni strumento riceve la sua finitura definitiva. Questo processo inizia con la verniciatura spray, eseguita manualmente per garantire una copertura uniforme e precisa. Un aspetto interessante è l'utilizzo di un sistema di carica elettrostatica che permette allo spray di aderire perfettamente al corpo dello strumento, riducendo al minimo gli sprechi: circa il 95% della vernice viene effettivamente assorbito dal legno, ottimizzando l'efficienza del processo.

Dopo la verniciatura, i corpi vengono inseriti in speciali forni UV, dove il rivestimento si asciuga in pochi secondi, consolidando la finitura e preparandola per le fasi successive. Questo metodo non solo accelera i tempi di produzione, ma garantisce anche una maggiore resistenza ai graffi e alle abrasioni.

Una volta completata la fase di essiccazione, le chitarre passano al reparto di lucidatura, dove vengono esaminate manualmente per assicurarsi che ogni dettaglio sia perfetto. Qui, i body vengono rifiniti con diversi tipi di lucidatura, a seconda del modello e della serie, per ottenere la massima brillantezza e profondità del colore.

Infine, una delle ultime fasi prima dell'assemblaggio finale è l'incollaggio del ponte al top della chitarra, un'operazione delicata che richiede precisione per garantire la corretta trasmissione delle vibrazioni e l'intonazione dello strumento.

L'ultima fase del processo è l'assemblaggio finale, dove ogni chitarra riceve le sue corde, l'elettronica e gli ultimi controlli di qualità prima di essere confezionata per la spedizione. In questa fase, vengono montati i pickup e i controlli elettronici, le corde vengono installate e accordate, e ogni strumento viene accuratamente ispezionato per garantire che non presenti graffi o imperfezioni.

Solo quando ogni dettaglio è stato verificato e approvato, la chitarra viene preparata per la spedizione, pronta a raggiungere musicisti di tutto il mondo.

Durante il tour, emerge chiaramente come Taylor Guitars sia un’azienda impegnata nel ridurre al minimo l’impatto ambientale della sua produzione. Scott Paul - il cui passato in Greenpeace ha influenzato profondamente l'approccio ecologico dell'azienda - ha spiegato che, nonostante non sia possibile definire il processo produttivo di Taylor completamente sostenibile, l'azienda si impegna costantemente a minimizzare gli sprechi e ottimizzare l'utilizzo delle risorse.

Un esempio concreto di questo impegno è visibile nel reparto di lavorazione del legno, dove gli scarti vengono ridotti al minimo. Questo risultato è il frutto di un'attenta pianificazione e di tecniche di lavorazione che massimizzano l'uso di ogni singolo pezzo di legno, mantenendo al contempo un'elevata qualità sonora.

Conclusioni 

Visitare la fabbrica di Taylor Guitars è un’esperienza che rivela quanto lavoro, passione e precisione siano necessari per trasformare semplici blocchi di legno in strumenti musicali di fama mondiale. 

Dalla scelta dei materiali alla lavorazione dei manici, fino alla finitura e all'assemblaggio finale, ogni fase del processo produttivo è pensata per garantire qualità e coerenza timbrica. L'attenzione ai dettagli, unita all'innovazione tecnologica e al rispetto per l'ambiente, è ciò che rende Taylor Guitars un marchio iconico nel mondo della musica. 

Inoltre, l'approccio sostenibile dell'azienda, testimoniato dall'uso responsabile delle risorse e dall'impegno per ridurre gli sprechi, è un esempio concreto di come la tecnologia e l'artigianato possano lavorare insieme per creare strumenti straordinari, progettati per durare nel tempo e ispirare generazioni di musicisti.